Jedna deska pro vše: Rozhovor s Jaroslavem Benákem

S technickým ředitelem značky Fermacell Jaroslavem Benákem o dvou dekádách práce se sádrovláknitými, cementovláknitými a vláknocementovými deskami, jejich konkurenčních výhodách a důvěře klientů.

Pro značku Fermacell pracujete už 20 let, co nejdůležitějšího jste se za tu dobu naučil?

V první řadě jsem poznal celou řadu zajímavých lidí z oboru, ať už jde o architekty, projektanty, lidi z řad investorů, nebo certifikačních orgánů. Velká zkušenost byla také přednášet na vysokých školách pro stovky studentů a na mezinárodních konferencích.

Jakým největším výzvám jste za tu dobu musel čelit?

Vždycky šlo primárně o práci s lidmi. Jednám často s velkými firmami a architektonickými kancelářemi, kterým musíme umět náš materiál správně představit. Naše produkty jsou hodně technické.

Co to znamená?

V portfoliu máme velké množství odzkoušených a vyladěných systémových řešení týkajících se sádrovláknitých, cementovláknitých a vláknocementových desek. To jsou tři pilíře našeho portfolia. K tomu všemu řešíme příslušnou certifikaci. Pro zákazníky tak nemůžeme mít připravené jen jednotlivé desky, ale je třeba pro ně vyřešit také všechny technické návaznosti od akustiky přes požární bezpečnost, statiku a tepelně-izolační vlastnosti až po zpracování a servis.

Jaký segment stavebnictví je pro vás nejdůležitější?

Hlavně dřevostavby, modulární výstavba a všeobecně suchá výstavba. Vyrostli jsme na dřevostavbách a modulární výstavbě, kam jsme se dostali hlavně díky tomu, že jsme měli vše technicky nachystané. Mohli jsme totiž využít know-how našeho ústředí v Německu. Pro společnost James Hardie jsou pak velmi důležité provětrávané fasády.

Osobně nejblíže ale máte zjevně ke dřevu, je to tak?

Určitě, já jsem původně truhlář, pak jsem se ale chtěl podívat za hranice a vybral si německé město Hildesheim, kde se nachází vysoká škola zaměřená na dřevařské inženýrství, kde jsem vystudoval celý inženýrský program. V Německu jsem nakonec zůstal 8 let a už tam jsem začal pracovat pro Fermacell.

Takže s ohledem na dnešní boom dřevostaveb se to jeví jako správné rozhodnutí.

Ano, já se takto snažím motivovat také studenty. Když někde přednáším, ukazuji také, kde jsou dnešní možnosti, že nejde jen o rodinné domy, ale že se to posouvá třeba do nástaveb a obecně do vícepodlažních dřevostaveb. Myslím, že do budoucna to bude velmi zajímavý segment výstavby.

Zpátky ještě k vašemu působení u značky Fermacell. 20 let je v dnešní době vysoké fluktuace opravdu dlouhá doba. Máte kolegy, kteří tam působí stejně dlouho nebo jste spíše výjimka potvrzující pravidlo?

Ano, je nás tam víc. Je to asi dáno tím, že jsme poměrně malý tým lidí, kteří pro to žijí. Začínali jsme na 7 lidech, dnes nás tam pracuje 12 a já patřím k těm nejstarším, takže je to vcelku mladý kolektiv. Stavíme hodně na týmové spolupráci. Přestože působíme v rámci velkého koncernu ve společnosti James Hardie Europa (dříve Fermacell), je to ve výsledku hlavně o těch „srdcařích“.

Za tu dobu jste se ve Fermacellu vypracoval na pozici technického ředitele. Co tato pozice v kostce obnáší?

Jde primárně o odpovědnost za jednotlivé produkty a řešení pro český a slovenský trh i certifikace a inovace nových systémů a řešení.

Další věcí je to, že produkty lze dále sestavovat do různých systémů a skladeb, které se musí odzkoušet podle náležitých norem. To znamená, když přijde zákazník a řekne, že má rád ovčí vlnu nebo konopí, které standardně v konstrukcích nemáme, tak se mu pokusíme vyhovět. A důležitou složkou mé práce je také komunikace s lidmi v mém týmu.

Fermacell (nyní James Hardie) byla první firma, která přišla do Česka se sádrovláknitými a cementovláknitými produkty. Jak probíhalo prosazování se na tuzemském trhu?

Už tehdy jsme tady měli největší konkurenty v podobě výrobců sádrokartonových desek. Naše deskové materiály jsou v porovnání s jejich dražší, což naši pozici ztěžovalo, a bylo to velmi složité, protože zákazník viděl dvě bílé desky a ptal se, proč je ta naše dražší.

My jsme ale říkali, že to nemůžou takto porovnávat, protože naše desky toho nabízejí mnohem více. Když si to pak začali kalkulovat a zjišťovat, že třeba místo dvou desek jim stačí jedna, tak se ukázalo, že můžeme být i levnější. Dle našeho hesla: Jedna deska na všechny aplikace.

Všeobecně po Evropě jsme se začali zaměřovat na dřevostavby, protože se hledal nějaký materiál, který v sobě skloubí tři základní požadavky: požární bezpečnost, akustiku a statiku. Právě kvůli tomu vzniklo sádrovlákno. Oproti sádrokartonu tak toho naše desky nabízejí mnohem, mnohem více.

Říkáte, že na začátku to bylo hodně o vysvětlování a komunikaci. Dnes už je situace jiná? Věří už zákazníci vašim produktům?

Určitě, v tom jsme ušli dlouhou cestu. Je příjemné, že nás už registrují architekti, projektanti, požárníci a další. Nyní vidíme, že jsme i své konkurenty přiměli se posunout a zkvalitnit své produkty i služby.

Co byste označil za vaše hlavní konkurenční výhody?

Nejspíše to bude naše práce s prefabrikací, dokážeme vyrobit obrovskou desku 2,5 x 6 metrů, ze které můžeme následně cokoliv naformátovat. To pomáhá minimalizaci odpadu, vyšší ekologii a ve výsledku i ekonomice. Formáty tady dokážeme udělat přesně na míru podle toho, co klienti potřebují.

Další naší velikou výhodou jsou systémová řešení a individuální přístup k zákazníkovi včetně kompletního servisu.

Skupina James Hardie se obecně hodně zaměřuje na inovace. Jak se vaše produkty posouvají po technologické stránce?

My inovace opravdu rádi řešíme, víme, že se trh posouvá, a proto jsme také nedávno představili některé novinky. Například se jedná o nový systém podlahového topení fermacell Therm 25 s ohledem na dnešní důraz na úspory energií a boom tepelných čerpadel. Jako další trend vnímáme rozvoj konstrukcí z CLT panelů. Pro tento segment máme připravenou celou řadu odzkoušených skladeb a systémů.

První sádrovláknité desky vznikly na počátku 70. let. Dokázal byste říct, do jaké míry jsou shodné s těmi, co se vyrábí dnes?

Tyto desky se skládají z 80 % ze sádry a z 20 % z papírových vláken neboli buničiny a vody. To se následně lisuje pod obrovským tlakem a vzniká sádrovláknitá homogenní deska.

Do České republiky se desky vozí z Münchenhoffu v Dolním Sasku, což je fabrika, kde se denně vyrobí 100 tisíc metrů čtverečních. Vzhledem k cenám papíru jsme se snažili hledat jiné materiály, ale dodnes se toho ze zmiňovaných materiálů v rámci sádrovláknitých desek příliš nezměnilo. V rámci fabriky funguje také laboratoř, která hlídá jednotlivé parametry těchto desek, jejich složení nebo hmotnost. Desky jsou certifikovány na základě Evropského technického schválení (ETA).

Na jaké konkrétní referenční projekty jste obzvláště hrdý?

Pokud jde o dřevostavby, dělá mi radost spolupráce s celou řadou výrobců z ADMD. Firmy zde realizují projekty od vícepodlažních dřevostaveb, nástaveb až po hybridní výstavbu. Hybridní výstavba se využívá i u dalších projektů, jako je např. aktuální projekt SO-HO Holešovice – rezidenční bydlení, kde produkty James Hardie můžete potkat na každém kroku. Suchá a rychlá výstavba se využívá u čím dál více velkých developerů.

A jaké jsou vaše vyhlídky do budoucna? Připravujete něco nového?

Víme, že se stále více velkých investorů bude pouštět do dřevostaveb a hybridních staveb. Nasvědčuje tomu také fakt, že je u nás stále méně pracovních sil, což nahrává prefabrikaci a robotizaci. Výstavba konstrukcí na bázi dřeva rok od roku roste.

Působíte také na Slovensku. Vnímáte tam nějaká specifika?

Vidíme, že zájem tam je znatelný, na naši konferenci Deň drevostavieb přišlo 180 lidí. Poptávka po dřevostavbách tam roste a pomáhá tomu i řada českých firem, které tam působí.